Actuar es mejor que reaccionar: esto también se aplica al mantenimiento del sistema

El tiempo de inactividad no programado de una bomba puede causar problemas importantes: es posible que las piezas de repuesto necesarias no estén en stock y deban pedirse primero y esperar a recibirlas. Además, es posible que el equipo de reparación no esté disponible de inmediato. Si un tiempo de inactividad no programado de la bomba hace que toda la producción se detenga, los costos se acumulan rápidamente. Aunque los sistemas esenciales a menudo se basan en conceptos de diseño redundante, nunca están totalmente protegidos contra fallos.

Sin embargo, cuando se cuenta con una estrategia de mantenimiento predictivo bien planificada, los tiempos de inactividad no programados del sistema y todas sus consecuencias, en gran medida acaban siendo cosa del pasado. En caso de que se produjera un problema, lo más probable es que los sensores instalados en la bomba hubieran detectado desviaciones del funcionamiento normal hace semanas y hubieran enviado una advertencia al centro de control. Los expertos podrían haber encontrado una desalineación de la bomba y el motor, lo que causó un mayor desgaste del cierre mecánico. El operador habría realineado la bomba y el motor en un momento no crítico, y se habría evitado el tiempo de inactividad no programado de la bomba.

Mantenimiento predictivo: una estrategia de mantenimiento eficiente y preparada para el futuro

No es suerte ni adivinación y, desde luego, ya no es ciencia ficción: el mantenimiento predictivo se considera uno de los campos de aplicación más importantes para el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y la Industria 4.0. Cuando se implementa correctamente, el mantenimiento predictivo ofrece la oportunidad de adaptar los intervalos de mantenimiento exactamente a la condición del sistema y los requisitos operativos en lugar de seguir un ciclo fijo o responder después de que ya se haya producido la avería.

Detrás del mantenimiento predictivo no solo se encuentra el principio básico de la gestión del mantenimiento, sino todo un sistema: esto incluye sensores sensibles en la maquinaria, almacenamiento seguro de datos y el análisis certero de todos los datos medidos por los sensores utilizando los valores de la experiencia y un software inteligente. Cuanto más interrelacionado esté todo el proceso, mayor será su valor añadido, ya que proporciona suficiente información sobre la maquinaria y su comportamiento.

La gestión inteligente del mantenimiento no solo ofrece el potencial tenerlo altamente optimizado, sino también la cooperación interdepartamental. Cuando se planifica e implementa bien, el mantenimiento predictivo no solo ayuda a dar servicio a la maquinaria, sino que también optimiza las tareas y los procesos de producción. Aquí es donde reside su mayor potencial para aumentar la eficiencia y reducir los costes.

Los tres pilares del mantenimiento predictivo:

Para poder utilizar el mantenimiento predictivo en una empresa, se necesitan básicamente tres cosas:

1. Recopilación continua de datos en interfaces significativas del sistema con tecnología de sensores (bien sea instaladas o ya integradas en el componente)

2. Todos los datos del sistema se transmiten a un sistema central y se almacenan

3. Análisis inteligente del flujo de datos digitales e integración de los resultados en la planificación del mantenimiento y servicios

Volviendo al ejemplo de un sistema de bombeo: mediante la comprobación periódica de las temperaturas y los valores precisos de vibración y, especialmente, mediante la identificación de las desviaciones del funcionamiento estándar, los operadores pueden detectar con rapidez posibles fuentes de error y mucho antes de aparezca el problema, por lo que se pueden realizar medidas correctivas en momentos no críticos antes de que se produzca ningún daño. Además, los datos se pueden utilizar para crear un análisis exacto de la condición de carga. Esto sirve para determinar información valiosa sobre los potenciales de optimización, lo que permite que la bomba funcione de la manera más eficiente posible.

En general, se aplica lo siguiente: cuanto más completa sea la base de datos, mejor será su análisis y mayores serán los posibles ahorros a largo plazo del mantenimiento predictivo. Sin embargo, aquí es exactamente donde comienza el problema: ¿cómo se pueden procesar de manera significativa cada vez más datos diferentes de fuentes cada vez más diferentes? ¿y cómo se pueden interrelacionar los programas de procesamiento digital de diferentes fabricantes utilizados para diferentes ensamblajes? Este reto se llama: Transformar los grandes datos en datos inteligentes.

La forma de salir de la avalancha de datos: plataformas integradas en lugar de soluciones individuales aisladas

Es difícil tener una visión general de multitud de sistemas de gestión de datos individuales para cada fabricante de componentes y cada grupo de productos sin interfaces (las llamadas soluciones aisladas). Esto implica más trabajo y provoca la superposición de conjuntos de datos digitales.

La solución reside en un concepto de plataforma: en medio de ello se encuentra un centro de datos inteligente con interfaces que pueden integrarse completamente en todos los sistemas y flujos de datos actuales. Ya se trate de datos de sensores de maquinaria transmitidos en tiempo real, datos almacenados desde la nube o información del fabricante sobre componentes individuales del sistema, una solución de plataforma es un lugar central donde se combinan, guardan, analizan y preparan todos los datos para la toma de decisiones y la planificación del mantenimiento. Esto forma un centro de control para el mantenimiento y la reparación que se puede configurar con precisión según los requisitos del sistema.

Los beneficios de una solución de plataforma integrada de este tipo son evidentes:

1. Transparencia
En el pasado, era habitual que cada pieza de maquinaria tuviera su propio libro de registro. Aquí es donde se introdujeron los trabajos de mantenimiento, los mensajes de error, los tiempos de inactividad, etc. Para las inspecciones, las tablas tuvieron que ser creadas y editadas. Y, por último, todo tenía que estar documentado a mano. Las plataformas digitales han puesto fin al caos: la documentación estandarizada que se genera automáticamente proporciona una transparencia constante a lo largo de todo el ciclo de vida del sistema. Hay casos perfeccionados que también muestran los costos detallados.

2. Enlazado por dentro y por fuera
A menudo, la comunicación entre el equipo de mantenimiento y otros departamentos sigue siendo sólo por correo electrónico, lo que hace que no todo el mundo esté siempre completamente informado sobre los próximos trabajos de mantenimiento y los tiempos de inactividad que conlleva. Un proceso digitalizado puede optimizar el flujo de información interna y permite que los sistemas de socios externos, empresas de servicios o proveedores se integren en el flujo de trabajo, desde el mantenimiento regular hasta los trabajos de reparación urgentes, simplemente a través de un sistema de tickets.

3. Ahorro de tiempo
Para aprovechar al máximo el potencial de la digitalización, también hay que optimizar los procesos. Las plataformas de IoT pueden ser una forma adecuada de definir, simplificar e ilustrar claramente los procesos.

4. Costos
Según un estudio reciente de Bitkom llamado "Plataformas IoT – Tendencias y desafíos actuales", el uso de plataformas IoT también ofrece un alto potencial de ahorro financiero:

Mantenimiento predictivo que incluye una solución de plataforma adecuada en el caso de los sistemas de bombeo

Fabricación industrial, ingeniería química, explotación de centrales eléctricas, suministro de agua municipal y mucho más: la manipulación fiable de fluidos con bombas adecuadas constituye la base de innumerables procesos. Bombear fluidos de la manera más eficiente posible, proporcionar un entorno de trabajo seguro y generar ganancias para la empresa son los objetivos clave de todos los operadores. Por lo tanto, está muy claro que los temas de monitorización y mantenimiento predictivo jugarán un papel cada vez más importante.

Teniendo todo esto en cuenta y como proveedor líder de gama completa de bombas y válvulas, KSB ha estado desarrollando continuamente su cartera de productos para satisfacer las altas demandas de la digitalización en el funcionamiento del sistema y estar siempre un paso por delante. El servicio de monitorización inteligente KSB Guard refleja plenamente este compromiso de calidad: se trata de un servicio digital integral que ayuda a los operadores a optimizar su gestión de mantenimiento. Los sensores de las bombas miden continuamente los datos de estado que luego se recopilan en una plataforma basada en la nube y se analizan mediante un algoritmo inteligente, a la vez que se interpretan y visualizan. Este algoritmo evalúa el comportamiento individual de las vibraciones de la bomba. Se pueden derivar tendencias de ciertos patrones, lo que permite detectar problemas en la bomba antes de que ocurra cualquier daño.

A esto se suma el Centro de Monitoreo Guard de KSB con sus expertos certificados y experimentados que monitorean y analizan los flujos de datos a niveles detallados. Esto proporciona a los operadores un servicio de monitoreo en digital que conduce a una transparencia integral, una mayor disponibilidad, una mayor confiabilidad operativa y un funcionamiento más eficiente.

Por cierto, KSB Guard, con su interfaz abierta, también permite la integración fluida de conjuntos de datos en plataformas de TI que ya están instaladas. En cualquier momento se puede acceder a la información sobre las condiciones de carga, así como a los valores actuales de vibración y temperatura de las bombas y utilizarlos en su totalidad.