Der Herr des Pulvers

Linhardt, der 2009 ins Unternehmen kam, liebt seinen Job. Der 29-jährige Familienvater begann bei KSB zunächst eine duale Ausbildung als Industriemechaniker und Bachelor-Student für Maschinenbau. Nach seinem erfolgreichen Abschluss nutzte Linhardt die Weiterbildungsangebote und studierte berufsbegleitend Maschinenbau im Master.

Heute ist er Entwicklungsingenieur und Projektentwickler für die additive Fertigung – und damit Teil eines Kernteams, das seit Ende 2017 zusammenarbeitet. Mit dabei sind Spezialisten aus den Bereichen Gießerei und Produktionstechnik, Entwicklung und Werkstofflabor. Wöchentlich treffen sich die Kollegen, um anstehende Aufgaben zu besprechen. „Das gute Zusammenspiel mit allen Beteiligten aus verschiedenen Fachbereichen macht unsere Arbeit aus“, sagt Linhardt stolz. Weil das Team mittlerweile so viel Know-how angesammelt hat, tritt KSB auch als Dienstleister und Berater nach außen auf. „Unser Alleinstellungsmerkmal ist, dass wir die gesamte Prozesskette, mit unserer ganzheitlichen Erfahrung in Design, Bauprozessen, Forschung und Entwicklung sowie Qualitätsprüfung, abdecken“, erklärt Linhardt.

In der Teeküche erklärt der Ingenieur den Sinn seiner Arbeit: „Mit der additiven Fertigung stehen uns ganz andere Möglichkeiten zur Verfügung, um bestehende Produkte zu verbessern, etwa bei der Neugestaltung von Pumpenbauteilen.“ Denkbar seien beispielsweise geringeres Gewicht, neuartige Eigenschaften oder niedrigerer Verbrauch von Werkstoffen.

Das wegweisende Verfahren sorge darüber hinaus dafür, dass weniger Nacharbeit an den Teilen anfalle. „Durch die neuen Möglichkeiten in der Konstruktion lassen sich Bauteile herstellen, die auf konventionellem Weg kaum zu produzieren sind“, so der Experte.

Ein Beispiel für ein komplexes Bauteil ist ein Spiralgehäuse mit Heizkanälen. Es kommt in einer Pumpe zum Einsatz, in der das geförderte Medium auf einer bestimmten Temperatur gehalten werden muss, beispielsweise beim Transport von Pflanzenöl und Natronlauge.

Bisher war die Produktion eines solchen Teiles als Ganzes nicht möglich, stattdessen schweißten die Hersteller die Kanäle nachträglich auf. Das additive Fertigungsverfahren ermöglicht nun die Produktion wie „aus einem Guss“.

Zum Alltagsgeschäft der Fertigungsspezialisten gehört es außerdem, Ersatzteile von nicht mehr produzierten Pumpen herzustellen. Häufig handelt es sich dabei um Verschleißteile. Da es von den alten Aggregaten oft keine Gussmodelle mehr gibt, wäre die Fertigung unverhältnismäßig teuer. Mit dem Laserschmelzverfahren dagegen lassen sich die Teile schnell und günstiger herstellen. Das funktioniert so: das alte Teil einscannen, am Computer nachbearbeiten und drucken. Der Vorteil: Der Anlagenbetreiber muss seine alte Pumpe nicht komplett erneuern, sondern kann das vorhandene Aggregat weiter benutzen – auch Jahre nachdem das letzte „offizielle“ Ersatzteil produziert und ausgeliefert wurde. Das schont wertvolle Ressourcen.

Zurück zum Fertigungsprozess: Ist der Druck beendet, saugt Linhardt mit staubdichter Maske überschüssiges Material an den Werkstücken grob mit einem Schlauch ab, hängt die schwere Platte mit den Teilen an einen Kran, um Nacharbeiten zu erledigen. In einer futuristisch anmutenden Maschine entfernt der Spezialist die Pulverreste gründlich und sammelt diese, um sie wiederzuverwerten. Nach einer Wärmebehandlung trennt er die Bauteile dann mit einer Säge von der Grundplatte ab und bearbeitet sie abschließend. Vor der Auslieferung der Teile folgt noch eine strenge Qualitätskontrolle. „Qualität ist uns genauso wichtig wie Effizienz und Nachhaltigkeit“, sagt Linhardt.

Für ihn und seine Kollegen hat die Zukunft bereits begonnen. Denn eines ist sicher: Die additive Fertigung wird immer wichtiger werden.